Cum se produc automobilele Dacia la Mioveni

Uzina Dacia Mioveni aniversează 50 de ani de existență în acest an și o face în cel mai bun mod posibil: producând din toate puterile noul Duster, care s-a dovedit un mare succes pe piață și este foarte dorit. Ca idee, 1386 de autoturisme sunt produse în fiecare zi la Mioveni, iar peste 1000 dintre ele sunt Duster. O mașină la fiecare 54 de secunde iese pe poarta fabricii!

Am fost marți acolo și am vizitat fabrica de la cap la coadă, inclusiv zona unde se produc motoare. Ca de obicei după tururi de fabrici, vă arăt mai jos cum se produc mașinile la Mioveni.

Înainte de asta, însă, vreau să spun că m-am simțit foarte mândru auzind nu doar că noua Dacia Duster este foarte dorită, dar și că a fost proiectată aproape integral în România și că este produsă (aproape) integral în România. 1500 de furnizori Dacia au fabrici pe teritoriul țării noastre, așa că probabil e greu de găsit o piesă importată.

Motoarele pe benzină sunt produse tot la Mioveni, au inclusiv turnătorie pentru aluminiu acolo (iar o parte din acesta e luat de la Galați, restul importat probabil pentru că au nevoie de mai mult decât putem noi produce în țară), iar turbinele vin de la București, de la Turbomecanica. Motoarele diesel sunt produse în Turcia; un motiv în plus să cumpărați pe benzină.

Iată un clip video care arată cum se produce Dacia Duster:

Uzina este foarte modernă, folosind o combinație de roboți și muncă manuală, și are inclusiv AGV-uri, automated guided vehicle, un fel de cărucioare ce se deplasează singure prin uzină, pe anumite trasee, transportând piese către diverse puncte de lucru și având în bot un radar care detectează obstacole și le oprește. Am văzut chiar și semafoare, sistemul a detectat că vine un AGV și i-a pus roșu unui om cu un motostivuitor la intersecția a două culoare.

Etapele sunt cele clasice din industria auto:

• presaj
• îmbinarea caroserie prin sudură
• vopsire
• asamblarea finală și testare

PRESAJ

Am vizitat mai multe fabrici auto până acum, dar este prima oară când pot să-mi bag cu adevărat nasul în secția de presaj, acolo unde foi de tablă galvanizată sunt presate în formă de capotă, ușă, plafon, haion și orice altă bucată a mașinii, mică sau mare.

Presajul se face cu prese de foarte mari dimensiuni, au câțiva metri pătrați și cântăresc zeci sau sute de tone. Foaia de tablă se pune înăuntru și este presată în forma necesară. Brațe robotice mută piesele dintr-o presă în alta, de obicei fiind necesar un șir de prese pentru a da forma finală unei piese, plus o operațiune de tăiere a marginilor.

 

Ca idee, construcția din fotografia de mai jos adăpostește 3 sau 4 prese ce produc capota noului Duster. La final, capotele ies pe o bandă rulantă și diverși muncitori le inspectează vizual și le stivuiesc în cărucioare transportoare.

Secția de presaj este impresionantă. Pământul tremură ușor de la zecile de prese ce lucrează simultan, iar când stai lângă una dintre ele și vezi cum modelează o foaie de tablă de parcă ar fi de hârtie simți și mai bine vibrația și puterea ei. Brațe robotice mută rapid piesele dintr-o presă în alta, iar uzina produce componente de caroserie inclusiv pentru alte uzine Renault-Nissan din lume.

BODY SHOP

Caroseria se îmbină prin sudură în puncte făcută de roboți și de oameni. Roboții intervin mai degrabă inițial, la piesele mici, unde probabil e mult mai simplu pentru un braț mecanic să țină piesele în poziția potrivită pentru a fi sudate într-un subansamblu mai mare.

 

Apoi, șasiurile noi intră pe banda de producție. Fiecare echipă sudează anumite puncte, asistată de brațe robotice ce fac ușoară ridicarea aparatelor mari. Odată treaba făcută, se apasă un buton și caroseria este purtată mai departe, spre următorul punct de sudură.

Duster are o linie proprie, de fapt una dublă cu lungime de câteva zeci de metri. Celelalte mașini produse la Mioveni, adică Logan, Sandero, Stepway și MCV, se sudează pe o altă linie, că au proporții mai apropiate și roboții și echipele se pot adapta ușor la ce mașină le vine pe bandă. Ușile și haionul se produc separat pentru că o caroserie este mai ușor de vopsit cu acestea demontate.

1505 caroserii ies în fiecare zi de aici. O mică parte din ele pleacă la export probabil spre fabrica din Maroc.

VOPSITORIE

N-am vizitat-o, dar de obicei aici nu sunt multe de văzut. Vopsirea se face într-un mediu cu cât mai puțin praf, așa că vizitatorii nu prea au ce vedea pentru că linia de vopsire este bine închisă.

Caroseria nevopsită intră inițial într-o baie în care va fi acoperită de un strat protector, apoi urmează mai multe etape de vopsire. Pentru Duster, Dacia a introdus două noi culori numite Orange Atacama și Beige Dune.

ASAMBLARE

Aici se lucrează pe trei planuri. Pe primul, caroseria vopsită intră pe o bandă transportoare și trece prin dreptul a diverși oameni ce o echipează cu cabluri, praguri și diverse subsisteme ce alcătuiesc mașina. Munca este făcută de oameni, iar fiecare știe ce operațiuni are de făcut cât timp mașina stă în dreptul său și în ce ordine.

Piesele necesare sunt livrate în fiecare zonă de un sistem de vehicule automate sau conduse de operatori. Un computer știe pentru fiecare mașină în parte ce echipare trebuie să aibă, ce piese sau etichete specifice fiecărei țări/piețe, ce culoare, ce accesorii — și se asigură că muncitorii le au la dispoziție.

Linia este lungă și șerpuiește prin fabrică. Am văzut că pentru Logan și Sandero se montează pe rând bordul mașinii cu toate cele necesare lui, iar la final acestea se acoperă cu partea finală, cea vizibilă, care vine aplicată precum un capac. La Duster, bordul este complet asamblat în prealabil și se instalează cu totul pe mașină.

Din când în când pe linie mașina ajunge la un check man, un angajat care verifică ce s-a lucrat până în acel moment și dacă totul corespunde cu cerințele de calitate. Dacă găsește probleme, le semnalează și vor fi rezolvate; dacă nu găsește, semnează că e totul ok și mașina merge mai departe pentru următoarele etape de asamblare.

Se lucrează în diverse poziții. În funcție de locul unde se montează/asamblează ceva, banda transportoare ține mașina mai sus sau mai jos. Am văzut și zone în care oamenii lucrează într-o depresiune a podelei pentru a le fi mai ușor să monteze elemente pe sub mașină sau pe lateralele acesteia.

Pe al doilea plan se asamblează trenul de rulare cu motorul și cutia de viteze. Procedura este similară, diverși oameni asamblează diverse componente pe trenul de rulare, iar anumite scule electrice rețin inclusiv cu ce forță s-a strâns fiecare șurub pentru a detecta încă de acum posibile probleme sau a trage concluzii pentru viitor atunci când vine feedback după mii de kilometri parcurși.

Un moment important în asamblarea fiecărei mașini este mariajul, unde trenul de rulare este montat pe caroserie. Se face ca în toate fabricile auto văzute de mine, adică trenul de rulare vine prin partea de jos, caroseria prin partea de sus, iar sisteme laser de ghidare le așează perfect unul peste altul.

Operațiunea durează 12 secunde, timp foarte scurt făcut posibil de procedura riguroasă de fabricație. Când toate caroseriile ies la fel, nu apar surprize și deviații, piesele se potrivesc perfect. Odată “căsătorite”, cele două piese sunt fixate una de alta și mașina continuă mai departe.

În etapele următoare, se fac prinderile finale, se introduc fluidele necesare funcționării, se programează computerul de bord, se testează funcționarea tuturor sistemelor, se montează roțile și mașina merge la inspecția finală și apoi iese în parcarea fabricii, de unde va fi preluată și transportată spre clienți. 93% din producție merge la export.

Pe un al treilea plan se echipează “perifericele”, adică ușile și haionul, care sunt montate pe mașină undeva după etapa mariajului.

La Mioveni se lucrează în trei ture, iar cererea mare de Duster a dus la introducerea unor ore suplimentare sâmbăta. Se lucrează la capacitatea maximă de 350.000 de vehicule/an. Din loc în loc prin fabrică sunt “dojo-uri”, puncte de instruire unde angajații văd cum trebuie să arate piesele finale pe care le realizează, exersează pe ele șamd. Toată lumea trece prin câteva zeci de ore de perfecționare.

Câteva statistici:

• Dacia este cea mai mare companie românească, depășind în anul anterior 5 miliarde de euro cifră de afaceri.
• Dacia contribuie cu 3% la PIB-ul țării și reprezintă 8% din exporturi.
• 17.719 angajați are în total grupul Renault în România, plus 818 roboți și 138 de AGV-uri.
• În 2017 au produs 930.000 de motoare și 630.000 de cutii de viteză, piese produse aici ajungând în toate uzinele Renault-Nissan din lume. Dacia se vinde în 44 de țări.
• 2,8 miliarde de euro a investit Renault din 1999 încoace.