Cum se fabrică motoarele la Uzina Dacia Mioveni

Am vizitat la Dacia Mioveni și fabrica de motoare, pe numele ei oficial Uzina Mecanică și Șasiuri (spre deosebire de Uzina vehicule), unde 930.000 de motoare și peste 630.000 de cutii de viteză și 1.271.000 de șasiuri sunt produse în fiecare an. Cum uzina de vehicule produce 350.000 de autoturisme pe an (și nu toate dotate cu motoare românești), vă dați seama că o mare parte din producție de motoare, cutii de viteză și șasiuri pleacă la export.

Trei motoare se produc aici:

• TCe 90 benzină, 90 CP și 136 Nm, Euro 6, nume de cod H4xx ce echipează gama Sandero și Logan, dar și Clio 4.
• SCe 70 benzină, 70 CP și 91 Nm, Euro 6. Acesta este trimis în Slovenia pentru a fi montat pe Twingo 3.
• TCe 110 benzină, 110 CP și 170 Nm, Euro 6. Acesta este trimis tot în Slovenia pentru a fi montat pe Twingo 3 GT; atunci când vrei un Twingo, dar mai rapid!

Am vizitat pe repede-înainte fabrica, dar fluxul de fabricație este simplu. Blocul de aluminiu este produs în clădirea adiacentă, la Turnătorie, pe ușa căreia intră lingouri de aluminiu ce sunt topite, turnate în matrițe, frezate pe unde e cazul și la final și ies chiulase și alte piese necesare.

Departamentul motoare, care are 676 de angajați, 18 linii de producție și ocupă o suprafață de 44.550 mp, preia aceste blocuri și, cu restul pieselor mari și mici ce alcătuiesc un motor, le asamblează pe o linie de producție unde fiecare angajat face câte o mică parte din treabă. Multe piese vin de la diverși furnizori, în total 103 la număr. Turbinele, de exemplu, vin de la Turbomecanica din București.

Motoarele se produc în grupuri de câte 6. Câțiva angajați stau într-un soi de depozit și pun, în 6 containere diferite, piesele pentru 6 motoare. Aceste containere sunt apoi trimise prin fabrică, uneori purtate de cărucioare robotizate, spre diversele bancuri de lucru.

Cărucioarele robotizate sunt cool. Se numesc AGV-uri, automatic guided vehicle, și se deplasează pe benzi marcate cu negru pe podea, cea mai simplă soluție pentru ca un senzor optic să “vadă” traseul și să-l urmărească. În față au un mic radar care, dacă detectează un obstacol la mai puțin de 1,5 metri, oprește mișcarea AGV-ului și acesta începe să dea echivalentul său de claxoane și flash-uri ca să-i eliberezi calea.

Dacă privești cu ochii închiși pe jumătate, pare o scenă din Star Wars în care prin diverse baze se mișcă roboței în diverse direcții.

Mai mult, descărcarea celor 6 containere de pe spatele AGV-ului se face tot automat. AGV-ul intră într-un fel de cadru metalic ce are două aripioare pe care containerele cu piese rămân agățate, iar AGV-ul iese fără ele pe partea cealaltă și se întoarce la depozit pentru o nouă tranșă. La bancurile de lucru angajații au diverse alte tipuri de sertare în care pun tot felul de mărunțișuri, cu înălțime reglabilă, iar munca se face asistată de tot felul de mecanisme robotizate ce-i ajută să monteze rapid și fără mare efort fizic piesele pe motoare.

Motoarele trec, de-a lungul procesului, prin diverse teste și verificări individuale. Chiulasele sunt inspectate vizual, un braț robotic rotindu-le pentru ca un operator să le verifice pe toate părțile. Apoi se trece la teste mai avansate, unele efectuate doar de roboți. De exemplu, chiulasa este închisă ermetic și presurizată pentru a se verifica dacă are defecte invizibile. Păreau mulți roboți și multe teste.

Odată asamblat motorul, și acesta trece prin mai multe tipuri de teste. Am văzut un banc de probe unde este rotit la rece, altul în care este conectat la sonde și testat complet, ca și cum ar fi pe mașină.

Cam asta e pe scurt cu motoarele. 61% sunt folosite de Renault, 14% de Dacia, 8% de AvtoVaz și 17% de alți clienți din lume. Dacă vă întrebați de unde vin motoarele diesel pentru gama Dacia, ele sunt produse la Bursa, în Turcia, într-o fabrică asemănătoare.