Ford Focus, testare și calitate

V-am spus cum se fabrică maşinile Ford Focus, caroseria şi asamblarea, dar mai am ceva de zis: sistemul de testare, asigurarea calităţii atunci când e vorba de fiecare maşină în parte. Pentru ca Ford a implementat testarea destul de amănunţită a fiecărei maşini care iese de pe linia de producţie (şi ies peste 1600 în fiecare zi), pe când de obicei se testează doar un număr redus de unităţi aleator alese.

Până la testarea Focus-ului asamblat se fac multe alte teste pentru a asigura calitatea pieselor. Furnizorii de componente sunt aleşi şi pe baza criteriul “calitate”, fiindu-le solicitate teste frecvente pe care aceştia le execută intern în producţia lor, iar apoi sunt auditaţi de către beneficiarul Ford şi de firme independente de audit. Piesele sunt, deci, bine testate.

Cât despre ce construieşte Ford la Saarlouis, v-am spus deja despre testele făcute pe linia de producţie a caroseriei. Piesele care ies din presele gigantice sunt inspectate vizual sub lumină specială. Sudura este testată cu ultrasunete. Elementele finale sunt inspectate de camere de înaltă rezoluţie ce detectează imediat orice defect cât de mic, iar chiar caroseriile întregi sunt uneori rupte de roboţi speciali pentru a testa puncte de rezistenţă.

Testele făcute se împart deci în două categorii: cele făcute pentru securitatea pasagerilor unui Ford Focus şi cele făcute pentru confortul lor. Ca teste individuale, există unele ce se efectuează pe toate maşinile şi unele care se fac doar pe un număr mai mic de maşini.

Un test interesant din categoria “confort” este S&R, aducă Squeek & Rattle test. Întreg bordul unei maşini este pus pe un dispozitiv special şi mişcat, vibrat puternic vreo câteva minute, astfel încât eventuale părţi slabe sau componente ce nu sunt bine îmbinate, închegate, să facă zgomot şi să cadă. Mai bine acum decât după ce bordul este pus pe o maşină şi aceasta livrată clientului, căruia îi va scârţâi la gropi şi denivelări.

Pare ceva normal, nu? Acum gândiţi-vă că fiecare bord este testat astfel, 1600+ pe zi. De-a lungul asamblării v-am spus că există diverse alte puncte de lucru în care oamenii sau roboţii testează şuruburile, alinierea pieselor, îmbinarea motorului în caroserie şi tot aşa. Restul testelor se fac la finalul liniei de asamblare.

Aici maşinile circulă pe un fel de bandă ce le avansează încetişor, iar un număr de oameni le inspectează în interior şi exterior în căutarea defectelor. Un angajat Ford testează, de exemplu, aerul condiţionat şi verifică dacă scoate cele 11-12 grade ce indică buna funcţionare. Altul se urcă în maşină şi verifică toate butoanele şi dotările din interior, în timp ce pe afară alţi angajaţi inspectează alinierea capotei, îmbinarea farurilor şi a uşilor şi alte asemenea elemente, plus motorul şi instalaţia electrică.

Vopseaua se inspectează vizual într-un mod inedit. Există oameni antrenaţi special pentru a sesiza cu ochiul liber eventuale imperfecţiuni ale vopselei şi ale caroseriei, acest lucru făcându-se sub o lumină a cărei intensitate se modifică automat în funcţie de culoarea vehiculului aflat în acel moment sub ele. Probabil că pentru modelele albe este necesară o lumină mai slabă decât pentru cele roşii…

După ce maşinile sunt testate astfel, sunt duse la “baie”, adică un test de 5 minute de stat în ploaie simulată. Abia apoi testele sunt încheiate şi maşina iese de pe poartă, asta dacă nu are alte probleme raportate, caz în care este inspectată suplimentar.

Toate cele de mai sus sunt teste 100%, adică se fac pe toate maşinile produse. În plus faţă de acestea, vreo 60 de maşini pe zi se testează suplimentar. Sunt conduse pe un traseu mai lung, se măsoară nivelul de sunet emis, se bagă 20 de minute la ploaie simulată şi tot aşa.

Toate acestea sunt guvernate de un sistem numit QLS, Quality Leadership System. Acesta reprezintă o centralizare a testelor şi eventualelor probleme pe care le au maşinile produse, fiind crucial atât în managementul de zi cu zi al fabricii cât şi în descoperirea de eventuale greşeli.

În QLS se introduce orice problemă găsită la o maşină, chiar de către tehnicianul care o vede. De exemplu poate găseşte o imperfecţiune în vopsea sau un şurub nestrăns cât trebuie, moment în care introduce aceste probleme în QLS. Pentru asta sunt mai multe metode, precum calculatoare disponibile la fiecare punct de lucru sau PDA-urile prinse de mână.

Eventualele probleme se introduc în QLS chiar dacă angajatul care le sesizează le şi rezolvă (adică strânge el şurubul slab, înlocuieşte el becul ars etc). Este important ca sistemul de managament să afle de ele chiar dacă sunt uşor de rezolvat. Calculatoarele din spatele QLS trag concluzii în timp şi pot vedea conexiuni precum apariţia mai deasă a şuruburilor slab strânse în partea din stânga față sub etrier, care poate înseamna că robotul ce efectuează acea strângere e decalibrat sau are nevoie de o sculă nouă. Calculatorul concluzionează automat şi dacă diverse probleme apar atunci când este o anumită echipă de angajaţi la lucru şi-l anunţă direct pe şeful acesteia prin email.

QLS este un exemplu bun despre cum calculatoarele pot îmbunătăţi major producţia mecanică prin asigurarea calităţii şi identificarea unor eventuale greşeli. Graficul de mai jos arata cum a scăzut masiv numărul de reparaţii efectuate în fabrică după introducerea QLS.

O altă abordare interesantă este ca o maşină cu probleme nerezolvate raportate în QLS nu iese de pe poarta fabricii. Nu se ridică fizic bariera astfel încât Focus-ul să fie dus afară în zona de livrare, pentru că maşinile poartă în fabrică nişte tag-uri electronice şi senzorii le identifică întreg traseul şi tot istoricul.

Totul este un exemplu bun despre cum Ford duce la extrem asigurarea calităţii maşinilor produse aici. E şi normal, mai bine identifici aici o problemă şi o rezolvi în fabrică, decât să ţi-o arate clientul după achiziţie şi să te coste mult mai mult reparaţia ei în garanţie.

Funcţionează sistemul? Da, numărul de probleme (care sunt toate minore gen elemente care nu sunt bine fixate, imperfecţiuni în vopsea şi altele asemenea, fără a necesita reparaţii serioase) este mic, iar toate sunt rezolvate în aceeaşi zi. Calitatea mașinilor produse a crescut cu 23%, calculată pe baza diverșilor indicatori de mai sus. Pentru o situaţie de ansamblu a unei zile de producţie, iată mai jos un exemplu din care puteţi observa că cele mai multe imperfecţiuni apar la vopsitorie. 1331 de maşini n-au avut nici o problemă în acea zi, iar restul au fost rezolvate pe loc.

Urmăriți tag-ul Ford pentru toate articolele.