Cum se fabrică un Ford Focus în 30 de secunde – partea 2

Saarlouis, Germania, fabrica Ford unde se fac modelele Focus şi Kuga, la o rată de peste 1600 de maşini/zi. V-am arătat anterior secţia “Construction and Body Shop”, unde se pleacă de la foi de tablă şi se ajunge la caroseria modelată, sudată şi pusă pe palet pentru trimis la vopsitorie. Update: partea 3, testarea.

Să continuăm. Etapa 2 ar fi vopsitoria, unde n-am intrat deoarece trebuie trecut printr-o procedură complexă de echipat în costum special, pentru a nu introduce praf în acea zona izolată. Dacă am înţeles eu bine, caroseria (body-in-white) este întâi dată cu o substanţă împotriva coroziunii şi apoi vopsită. Vopsirea se face cu ajutorul a 114 roboţi şi sunt disponibili 13 culori plus una specială numită Ice White. Dintr-o fotografie găsită pe Internet înţeleg că arată că mai jos.

Etapa 3, asamblarea maşinii. Aici intră caroseria vopsită şi iese Focus-ul gata de scos pe şosele, într-un ritm de o maşină la fiecare 30 de secunde. Să echipezi 1670 de maşini (în medie) pe zi nu-i treabă uşoară, pentru că aici se montează motorul, transmisia, roțile, rezervorul, aer condiţionat, toate pompele şi elementele auxiliare, scaune, bord, interior, becuri, parbriz, tot tot tot.

Şi Dacia asambla în vremurile bune în jur de 1500 de maşini pe zi, dar gândiţi-vă că ei fac vreo 3-4 variante de echipare şi atât, pe când Ford îţi permite să-ţi configurezi maşina cu multe opţionale şi culori diferite. Vrei motorul cu 6 trepte, airbag la cap, scaune bej, tempomat, senzori de parcare spate, pachet iarna. Dincolo de asta, în funcţie de ţara în care ajunge maşina, Ford trebuie să lipească pe ea etichetele în limba corespunzătoare şi să modifice diverse chestii în funcţie de legislaţia respectivă. Gândiţi-vă aici cât de bine trebuie să poţi urmări ce echipamente se montează pe fiecare maşină, iar unele dotări încep încă de la faza de caroserie (de exemplu găurile pentru senzorii de parcare, nu?). E mult mai dificil ce face Ford.

Şi iată că o face cu succes. Caroseria intra în clădirea de asamblare goală ca un bebeluş şi circulă, pe paleţii ei special calibraţi, pe 2800 de metri de linie de fabricaţie. De-a lungul acestei linii foarte mulţi oameni şi foarte mulţi roboţi intervin asupra maşinilor şi montează componentele necesare, dar în ritm rapid, pentru că la fiecare 30 de secunde un Focus complet echipat iese din producţie şi atunci întreaga linie avansează cu o maşină.

Nu mai ţin minte ordinea exactă de echipare, deoarece maşini în diverse stadii de echipare “pluteau” pe lângă mine şi pe deasupra mea în toate direcţiile, fiind uşor să le pierd socoteala. Ştiu că se începe cu izolaţia termică şi apoi se trag cablurile principale în maşină. Oamenii sunt asistaţi de roboţi, de exemplu scaunele sunt ţinute de un braţ robotic pe care un lucrător îl împinge uşor în poziţia necesară în maşină, la fel şi majoritatea elementelor grele, că doar nu ridică nimeni prin forţa proprie câteva sute de scaune pe zi.

Se procedează cu foarte mare atenţie pentru ca angajaţii să nu zgârie vopseaua de pe caroserie. Toată lumea are catarama de la curea acoperită cu un material moale, nu sunt permişi pantalonii cu ţinte, ceasul se astupă cu un fel de brăţară moale, iar nasturii cu un petec de material. Pe maşină se prind nişte plastice de protecţie şi doar în acele locuri angajaţii au voie să se aplece peste maşină pentru a roboti la ea.

Există un moment în care caroseria vopsită şi parţial echipată circulă pe deasupra, aproape de tavan, iar pe o bandă de sub ea, pe un alt palet special, sunt asamblate motorul, transmisia şi punţile, ca apoi caroseria să fie coborâtă peste ele, milimetric, iar maşina să semene cu una aproape finalizată. Nu este, desigur, nici pe departe gata, dar atunci încep să intervină roboţii şi să prindă diversele şuruburi.

Roboţii au un sistem de backup. Forţa cu care strâng este calibrată cu precizie pentru a “roti şurubul” fix cât trebuie pentru prindere perfectă, fără a forţa materialul sau organul de asamblare. Dacă un robot raportează că n-a strâns bine, atunci pe linie există o altă zonă de roboţi care va corecta acea problemă, iar primul robot va fi investigat pentru a vedea cauza problemei, dacă ţine de programarea lui sau pur şi simplu i s-a tocit unealta.

Angajaţii au nişte afişaje pe care află ce piese trebuie să monteze pe fiecare maşină în parte. Omul stă la locul său de pe linia de asamblare, ajunge un nou Focus sau Kuga la el, iar pe monitor îi scrie că trebuie să monteze airbag lateral, de exemplu. Piesele necesare îi sosesc printr-un sistem complet de benzi transportoare din depozit (gândiţi-vă iarăşi de câtă sincronizare este nevoie şi ce software trebuie să controleze totul), le ia şi le pune pe maşină în timp ce aceasta avansează uşurel spre un alt angajat care montează alte componente.

(observați mai jos în stânga angajatului din prim plan un plastic de altă culoare pus pe caroserie, astfel încât să se poată lucra la motor)

Roboţii mai intervin la montarea parbrizului, farurilor şi stopurilor. Aceste elemente trebuie potrivite la milimetru, aşa că un braţ robotic apucă în ventuze parbrizul, se aliniază folosind senzori video cu maşina şi îl plasează peste lipiciul pus de alt braţ robotic. La fel se procedează şi cu farurile şi stopurile maşinii, deşi n-am înţeles motivul. Poate pur şi simplu nu vor să le atingă?

După ce maşina este gata, la capătul liniei de 2800 de metri de asamblare, i se fac teste. Vă spun despre ele cu altă ocazie, pentru că sistemul Ford de testare este foarte interesant, fiecare bucată trecând printr-o suită de verificări şi există şi un sistem care împiedică o maşină necorespunzătoare să iasă pe poarta fabricii (la propriu, nu se ridică bariera, v-am zis că e un sistem interesant).

Urmăriți tag-ul Ford pentru toate articolele.