În vizită la fabrica Coca-Cola Ploiești

Buuun… deci după cum ziceam ieri pe Twitter, după vizita la fabrica Danone a început să-mi placă asta, aşa că ieri am fost într-un tur rapid la fabrica Coca-Cola din Ploieşti, alături de câţiva alţi bloggeri. Nu m-ar deranja să vizitez şi mai multe fabrici, mi se par fascinante din punct de vedere al automatizărilor fluxului de producţie.

Vă voi spune cu altă ocazie despre ce-am văzut referitor la grijă pentru mediu şi la protecţia muncii, pentru că s-a investit masiv în reciclare şi ecologizare. Dar întâi să vă arăt cum se produce Coca-Cola în România, în imagini şi filme şi explicații.

Coca-Cola are trei fabrici mari în România. Cea de la Ploieşti este prima şi cea mai mare, producând toate sucurile din gama lor (Cola, Fanta, Sprite, Cappy, Nestea, Schweppes şi ce mai este, în toate ambalajele posibile). Mai există o fabrică mai mică la Timişoara, tot de sucuri, şi una în Vatra Dornei, care face apa minerală Dorna, acolo lângă izvor.

O fabrică de sucuri precum cea de la Ploieşti are nevoie de multă apă: produce 500 de milioane de litri de suc pe an! O jumătate de miliard de litri! Iar cum apa este necesară şi pentru spălat sticle, igienizat instalaţia sau se pierde în procesul de fabricare, fabrica extrage de la adâncime (160-200 de metri) aproape un miliard de litri de apă pe an. Este o cantitate uriaşă şi greu de imaginat, care este apoi purificată, atât la intrare cât şi la ieşire, înainte de deversare.

Cele 500 de milioane de litri de suc produse anual, din care o parte ajunge şi la export (românii beau o grămadă de suc, nu?), se produc pe 6 linii de producţie: una de sticle “de sticlă”, numită RGB de la Returnable Glass Bottle, una de cutii şi patru de PET-uri, care pot fi de 0,5 litri, 2 litri, cutie de carton şi alte metode de îmbuteliere.

Sistemul este destul de simplu: apa plus ingredientele din reţeta Coca-Cola fac sucul. Acesta circulă apoi prin instalaţie până la liniile de îmbuteliere. Sticlele sunt în prealabil spălate şi igienizate, iar PET-urile se produc în fabrică prin termoformare, sunt umplute, se pune capacul, etichetă, sunt ambalate la bax, puse pe palet, înfoliate şi duse în depozit.

Depozitul este gigantic. Se numeşte High Bay, este al treilea depozit din lume (pe primul loc este cel al fabricii din Atlanta) şi este complet automatizat, roboţii făcând totul. Angajaţii nici măcar nu intră în el în mod normal, aşa că stă cufundat în beznă, pentru că macaralele automate n-au nevoie de lumină ca să lucreze. Este înalt de 27 de metri (adică dai capul pe spate zdravăn ca să-l vezi pe tot în sus), foarte eficient din punct de vedere al spaţiului (ţine 4,2 paleţi/metru pătrat, pe când media normală este de 1,2 paleţi/mp).

Mi-ar fi dorit să-l fi putut filma mai bine, dar eram în beznă, cu doar câteva lumini aprinse pentru noi, şi zona de depozitare era protejată de un gard de sârmă. Sunt macarale înalte de 27 de metri care parcurg nişte culoare foarte înguste, mergând într-un anume loc şi ridicând doi paleţi gigantici pentru a-i aduce în hala de transport. Ştiu ce să ia pentru că fiecare palet are un cod de bare ce este scanat în diverse puncte ale fabricii, astfel încât trasabilitatea este perfectă. Vă dați seama că fără limitarea impusa de capacitatea unui motostivuitor de a ridica paletul au putut merge pe 27 de metri înălțime și de aici capacitatea extraordinară.

Pregătirea pentru transport se face într-o hală cu vreo 14 rampe de încărcare. Acolo funcţionează nişte stivuitoare gigantice, care pot ridica 4 paleţi dintr-o dată, şi le încarcă în TIR-uri. Se mişca aproximativ 35.000 de paleţi la fiecare 10 zile. Închipuiţi-vă cât de mare este un palet încărcat, apoi 1000 de astfel de paleţi, iar acum 35.000 de paleţi.

Imagini!

Întâi ne-am îmbrăcat în echipament de protecţie, cu cască şi vestă reflectorizantă.

Mi-am pus până şi pantofi de protecţie, ca să nu-mi cadă ceva pe picioare sau să mă calce vreun stivuitor.

Aşa arată PET-urile înainte de termoformare. Ce vedeţi aici, de mărimea unei eprubete (termenul elegant, că eu i-aş zice mai porcos) se încălzeşte la 150 de grade şi este umflat sub presiune pe o matriţă, transformându-se în PET-uri de 0,5 litri sau 2 litri. Se produc 10 astfel de sticle de plastic pe secundă.

Aici vedeţi o astfel de fiola în mâna inegalabilei KorinaMS.

Intrăm în fabrică. Astfel de PET-uri deja termoformate aleargă pe deasupra noastră, pe benzi transportoare.

Directorul fabricii ne-a însoţit şi ne-a arătat cum funcţionează totul.

După amestecarea ingredientelor, băutura este turnată în PET-uri, iar acestea intra pe fluxul de ambalare şi etichetare.

Etichetele sunt rulate, tăiate şi aplicate pe sticle.

Sticlele etichetate sunt plimbate spre ambalare la bax.

Acelaşi lucru se face pentru sticle de sticlă, dar acestea şi navetele sunt spălate în prealabil.

Şi cu dozele de aluminiu.

Şi cu alte sucuri precum Cappy.

Sticlele sunt puse pe paleţi, care sunt apoi protejaţi cu folie şi etichetaţi cu coduri de bare ce vor fi citite de scannere automate de pe linie.

La fel şi cutiile de suc.

Paleţii se îndreaptă spre depozit.

În camera de control nu mi s-a permis să fotografiez, aşa că aici îi vedeţi doar exteriorul. Sunt câteva calculatoare ce controlează totul şi de unde se poate afla tot ce mişcă în fabrică.

Stâlpii înalţi cu scară pe exterior sunt de fapt macaralele automate, care merg apoi printre rafturile depozitului înalt de 27 de metri şi ridică paleţii pentru a-i duce la zona de livrare. Totul se face în beznă, pe nişte culoare atât de înguste încât ar fi greu de navigat de către oameni. Încap 35.000 de paleţi aici.

Depozitul High Bay nu se numeşte High de pomană. Este foarte înalt, mi-a adus aminte de Cubul 2 sau de depozitul acela din X-Files în care se păstrau dovezile secrete. Sau Warehouse 13.

Odată scoşi din depozit, păleţii sunt duşi spre zona de livrare.

Nişte stivuitoare gigantice iau paleţii şi îi urcă în camion.

Serios, în camion.

Asta e tot. Afară stau navetele recuperate din teren şi paleţii pentru marfa.