Cum se fabrică iaurtul Danone

Am vizitat fabrica Danone din Bucureşti şi am văzut cum se fac iaurtul Nutriday, Activia şi restul produselor din portofoliu. Iată procesul de fabricaţie sec şi la obiect, în multe fotografii, ca la How It’s Made pe Discovery. Despre zvonuri şi ingrediente Danone vorbim în postul de mâine.

Laptele ajunge în fabrica Danone de la 69 de ferme partenere din 19 judeţe ale ţării. Intră zilnic 200 de tone de lapte şi acesta trece direct din cisternele etanşe în containerele etanşe ale fabricii. Dacă ar fi expus la aer s-ar contamina cu mai mulţi microbi şi bacterii şi eliminarea lor ar fi mai dificilă.


Noi ne-am pregătit de intrare în fabrică. Întrucât totul trebuie să fie curat, ne-am îmbrăcat în halate albe, ne-am pus plasa pe cap, şoşoni în picioare, am luat ochelari de protecţie şi, întrucât unele zone sunt zgomotoase, căşti pentru urechi în care auzeam ce ne spunea ghidul la microfon. Echipaţi în fantome, am intrat.

Laptele intrat din cisterne ajunge în zona de tratament lapte crud de pe partea cealaltă a peretelui. Aici este încălzit (poate fiert?) la temperaturi mari pentru a omorî microbii din el. Marea majoritate a fabricii este un labirint de ţevi şi rezervoare de inox pentru procesarea laptelui şi a iaurtului.

După tratament laptele ajunge într-un separator, adică guguloiul mare de metal din imaginea de mai jos. Am înţeles că acesta este o mare centrifugă unde, prin învârtire, grăsimea rămâne în centru, fiind mai grea, iar laptele degresat ajunge pe laterale şi este preluat pe circuite separate.

Aici este de fapt secretul producerii de iaurt cu diverse niveluri de grăsime. Laptele normal are între 3,2% şi 3,8% grăsime, funcţie de sezon şi ce mănâncă vaca, dar în acest proces de degresare se obţine o bază slabă în grăsime, căreia apoi i se poate adăuga grăsime suplimentară, din cea rămasă în centrul separatorului, până când se obţine concentraţia dorită.

Deja în această zonă, prin procesele normale de adăugare de fermenţi speciali, se transportă laptele, se obțin diverse concentrații de grăsime și apoi, cu fermenți, iaurt.

Toate aceste maşinării sunt bine spălate periodic, probabil după fiecare lot fabricat. Spălarea se face cu apă şi sodă caustică. Garniturile şi îmbinările minore sunt puse la spălat în aceste tancuri pe care scrie Oxonia (apă oxigenată).

Pe aici se amestecă iaurtul normal (numit de ei “masa albă”) cu fructe şi alte elemente, în funcţie de ce fabrică în acel moment.

Fermenţii se păstrează în aceste frigidere speciale, la o temperatură care ţine bacteriile în viaţă, dar nu active. După cum poate ştiţi, iaurtul se obţine din fermentare cu bacterii speciale, alese prin experimentări şi cercetări începute prin 1920 la Danone şi continuate de-a lungul timpului.

Aşa arată hala de îmbuteliere, văzută de sus. Sunt 4 linii mari de producţie (sper că am numărat bine), din care două produc iaurturi, una găletuşe de smântână/brânză etc şi alta cutii tetrapak cu lapte sau iaurt de băut. Maşinile produc un lot de iaurt de un anume tip, apoi este totul spălat şi se pregătesc pentru alt tip, conform consumului. De exemplu Nutriday Caise, cel mai popular, se produce luni şi joi, dar nu toată ziua, maşinile fiind foarte rapide (produc în jur de 1.400.000 de iaurturi pe zi).

Cam aşa arată “fructele” care se pun în iaurturile cu fructe. Arată ca dulceaţa, ba chiar am mâncat din fiecare cu croissant sau prăjiturele. Cea gălbuie, numită de noi “colivă”, cred că este pentru sortimentul cu cereale sau fibre. Fructele vin din restul Europei, unde se produc caise şi căpşuni (sortimentele preferate de români) în cantităţi mari, ţara noastră neputând asigura aceste cantităţi (noi producem mere multe).

Mie dulceţurile mi s-au părut mult mai bune şi mai “naturale” decât mă aşteptam. Până să-mi spună că e ingredientul din iaurt, eram convins că e dulceaţă normală.

Am coborât la maşinile de îmbuteliere. Aici vedeţi iaurt Nutriday cu căpşuni turnat în borcane mari.

Aici sunt capacele de cutii, gata de a fi lipite de maşinărie.

Două capete de imprimare printau pe capac lotul, dată de expirare şi alte informaţii.

O altă maşinărie lucrează prin termoformare. În cea de mai sus se băgau cutiile de iaurt deja fabricate. În această cu termoformare se fac pe loc cutiile din banda albă pe care o vedeţi mai jos. Un piston cald este apăsat pe banda albă şi, în loc să o străpungă, o deformează plastic de forma unui borcan mic de iaurt.

Cutia obținută astfel este etichetată, maşina luând automat etichetele pentru a fi tăiate şi lipite.

O altă maşină produce găletuşe de smântână “Casa bună” sau ceva aşa. Acestea intră goale pe bandă…

Apoi sunt umplute cu smântână şi mai încolo pus capacul.

Ultima maşină produce cutii tetrapak, în acel moment fiind pe bandă Activia de băut.

Etichetele erau lipite de cutiile albe.

La final erau puse dopuri pe sticlele ce circulă pe acel traseu.

În capătul maşinii cutiile de iaurt ies deja ambalate în carton. Aici urmează singura parte ne-automatizată a fabricii, unde lucrătorii iau manual fiecare cutie ce iese din maşină şi o aşează pe un palet.

Până aici iaurtul nu a fost expus aerului, acesta fiind scopul tuturor maşinăriilor şi traseelor etanşe de inox. Aerul înseamnă bacterii suplimentare a căror declanşare ar face ca iaurtul să expire mult mai repede. Următoarea etapă presupune depozitarea la 4 grade, o temperatură optimă pentru acest proces, aşa că în întreg depozitul era foarte frig. Aici încape producţia pe două zile, iaurtul fiind luat de zeci/sute de camioane şi dus peste tot în ţară la magazine.

Următoarea etapă a fost să vedem laboratorul de testare. Se iau frecvent mostre din loturile de iaurt produse şi acestea sunt testate pentru conformitate. În laborator n-am intrat, dar e vorba de chimie pură acolo.

Iată orarul de fabricare a iaurturilor, aranjat pe zile şi maşini.

Iată şi tonajul realizat în perioada anterioară.

Totul este controlat dintr-un centru de comandă de deasupra halei de îmbuteliere. Nu vă închipuiţi ceva extraordinar, 5 calculatoare fiind suficiente. Acestea afişau informaţii despre cantităţile din tancurile din fabrică, ce e pe fiecare traseu, temperaturi, producţie, tonaj, totul. Câţiva oameni supravegheau instalaţiile. Fabrica lucrează non-stop, exceptând Crăciunul, Paştele şi 1 ianuarie.

Cam acesta este, în linii mari, lanţul de producţie. Sute de maşini frigorifice duc apoi iaurtul în ţară şi la magazine, iar o parte din producţie este exportată în Balcani şi Bulgaria.

În alte posturi vă voi arăta câteva fotografii interesante cu ce era pe ecrane, tot felul de detalii din fabrică, tot sistemul de securitate şi siguranţă în muncă, cel mai frumos implementat din câte hale şi fabrici am văzut până acum, şi tot felul de alte amănunte surprinse.